Stâlpii CFR fabricați în România de compania Electromontaj au fost supuși joi la încă un set de teste pe care le-au trecut cu brio. În aceste condiții, autorizarea din partea Autorității Feroviare Române (AFER) este doar la un pas distanță, iar în curând stâlpii vor fi disponibili pentru a fi comandați de constructorii care lucrează la modernizarea rețelei feroviare din România.
La Staţia de Încercări Stâlpi (SIS) a Electromontaj au venit miercuri dimineață reprezentanți ai producătorului, ai AFER și ai Companiei Naționale de Căi Ferate CFR SA pentru a vedea la fața locului cum se comportă stâlpii românești.
Este vorba de stâlpul „HEB 240” și stâlpul dublu „HEB 240”, care au fost testați pentru a se verifica metoda de proiectare, ipotezele de calcul, metoda de detaliere a reperelor și calitatea fabricării, respectiv a materialului. Proiectarea celor doi stâlpi a fost făcută de Electromontaj SA, iar fabricarea lor s-a făcut la Fabrica de Stâlpi Metalici Zincați a aceleiași companii.
S-au făcut trei teste. Al treilea, la cererea AFER
În program erau prevăzute câte două teste pentru fiecare stâlp – încercarea la încovoiere și încercarea la torsiune, însă reprezentanții CNCF CFR SA au cerut și un al treilea, în care cele două să fie combinate. Toate au fost trecute fără probleme.
Toate încărcările au fost aplicate pe stâlp prin intermediul cablurilor de tracțiune și au fost măsurate cu ajutorul celulelor de sarcină. Mai înâi a avut loc etapa pregătitoare începerii testării, în cadrul căreia structura a fost ridicată cu macaraua, fixată pe poziție și asupra ei s-a aplicat o forță egală cu 45% din valoarea nominală prevăzută (test de alunecare a buloanelor). Apoi a urmat testarea propriu-zisă, cu forțe aplicate în trepte de 50%, 75%, 90% şi 100% din încărcările maxime specificate.
În regim normal, pentru fiecare treaptă de încărcare (50%, 75%, 90%, 95%) timpul de aplicare a încărcărilor ar fi trebuit să fie de un minut, iar pentru treapta finală de 100% de 1 până la 5 minute. Reprezentanții AFER au cerut însă, pentru mai multă siguranță, ca fiecare treaptă să fie menținută timp de două minute, după cum a declarat pentru Club Feroviar directorul SIS, Florin Ionescu.
Structura este considerată ca fiind rezistentă dacă la treapta maximă (100%) se asigură încărcarea timp de un minut, fără a se produce deformaţii plastice permanente vizibile după descărcare şi fără ruperi ale elementelor sau componentelor. Chiar și după două minute deformațiile, mai exact deflecția stâlpilor (diferența de poziție față de poziția inițială), s-au menținut în cotele acceptate. La finalizarea testului, după descărcarea de sarcină, s-a măsurat deflecția remanentă. De precizat faptul că ovalizarea găurilor și deformațiile permanente ale șuruburilor sunt acceptate.
Verificarea după testare
Proprietățile mecanice ale probelor prelevate din stâlpul testat au fost verificate după testare. Testele mecanice se efectuează în laboratorul fabricii de stâlpi, în conformitate cu standardele de material. Încărcările sunt măsurate prin intermediul celulelor de sarcină instalate cât mai aproape posibil de punctul de aplicare a forţelor pe stâlp, iar citirile celulelor de sarcină sunt exact valorile forțelor aplicate, fără nicio influenţă externă, precum greutatea cablurilor sau frecarea.
Calibrarea acestor celule de sarcină se verifică la Stația de Încercări Stâlpi (SIS) a Electromontaj, înainte și după încercare (inclusiv în prezența participanților la testare). Procedura prevede ca cel puțin trei celule de sarcină să fie selectate de către client pentru a fi verificată calibrarea acestora. În cazul stâlpului dublu „HEB 240” (practic doi stâlpi sudați), testarea a decurs similar celei de la stâlpul simplu „HEB 240”, dar s-au mărit forțele.
Stâlpii CFR fabricați în România sunt de calitate premium
Oțelul din care sunt făcuți acești stâlpi provine din Luxemburg sau de la Arcelor Mittal Italia, fiind de calitate premium. Din păcate, combinatele siderurgice din România nu mai produc oțelurile necesare pentru stâlpii CFR. La Hunedoara se mai fabrică doar profile mari, la Călărași Tenaris fabrică doar țevi pentru transportul produselor petroliere, iar Liberty Galați mai produce doar tablă, din când în când.
Chiar dacă oțelul nu este fabricat în România, el nu provine din țări din afara UE (cum ar fi China), iar produsul finit, adică stâlpul, este fabricat local.
La Stația de Încercări Stâlpi (SIS) a Electromontaj apelează și americanii
Tot în România se fac și testele, la centrul de testare al Electromontaj, la care apelează inclusiv societăți din Statele Unite ale Americii, grație rigurozității încercărilor realizate aici. Chiar și miercuri, când au fost testați stâlpii CFR fabricați în România, pe platforma din Sectorul 3 erau stâlpi aduși de o companie de peste Ocean.
Staţia de Încercări Stâlpi (SIS) a Electromontaj are o fundaţie reglabilă care permite instalarea unor game variate de stâlpi cu dimensiuni la bază de până la 35 x 35 metri, un cadru pentru încărcările transversale şi un cadru dublu pentru încărcări longitudinale.
Forţa maximă pe un conductor este de 90 de tone pentru sarcinile transversale, 60 de tone pentru sarcini longitudinale şi 45 de tone pentru sarcini verticale. Sunt disponibile nu mai puțin de 26 de trolii pentru forțele transversale, 20 de trolii pentru forțele longitudinale și alte 20 pentru forțele verticale. Se pot testa stâlpi cu o înălţime maximă de 80 de metri.
Forţele sunt aplicate cu trolii electrice reversibile. Toate aceste trolii pot fi controlate local sau de la distanţă, din camera centrală. Aplicarea încărcărilor (troliile) și citirile celulelor de sarcină sunt controlate printr-un sistem computerizat din camera centrală a staţiei de încercări (sistemul SCADA). Deplasările stâlpilor se măsoară cu ajutorul teodolitelor. Comunicarea dintre managerul de testare şi operatori se face prin staţii radio.
Stâlpi românești cu oțel din UE, în locul celor cu oțel din China
Și acum să vedem contextul în care s-au făcut aceste teste. La toate modernizările de tronsoane de cale ferată (nu lucrări de tip Quick Wins sau reînnoiri, ci modernizare propriu-zisă) se înlocuiesc inclusiv stâlpii pentru susținerea catenarei și a liniei de contact, deoarece cei din beton nu sunt potriviți pentru forțele care se creează la viteze de 160 km/oră ale trenurilor. Așadar, se montează stâlpi din oțel zincat, mult mai rezistenți la noile condiții de trafic feroviar de după modernizarea tronsonului respectiv. Până acum, stâlpii montați pe tronsoanele de cale ferată modernizate au fost fabricați din oțel de calitate inferioară adus din China, ceea ce a dus la coroziune și alte defecte în exploatare.
În luna septembrie a anului trecut, așa cum am scris la vremea respectivă, compania Electromontaj a organizat, la același centru de testări din Sectorul 3 al Capitalei, o primă prezentare a noilor stâlpi destinați rețelei feroviare din România. Ca o paranteză, trebuie menționat faptul că Electromontaj este deja furnizor feroviar autorizat pentru lucrări de construcții-montaj la calea ferată. Odată obținută autorizarea și pentru produse, compania va deveni furnizor de produse la cheie.
Electromontaj, o companie de tradiție
Electromontaj este o companie de construcții-montaj, înființată în anul 1949, cu sediul în România, cu proiecte în întreaga lume, lider pe piața construcțiilor energetice din România.
Grupul Electromontaj, care are un număr de 1.200 de angajați, include companii care furnizează conductoare aeriene, cleme și fitinguri, construiesc stâlpi, fundații forate, stații electrice și au capacitatea de a dezvolta o gamă largă de proiecte de construcții în diverse industrii: energie verde, telecomunicații, imobiliare, utilități, infrastructură rutieră și feroviară.
